【參訓人員】PM部代表、NPI企劃部代表、NPI經理、NPI組長、質量部項目PQE、SQE及OEM主管工程師、工藝部綜合技術工程師、研發部工程師、DQA工程師

課程背景curriculum background 

企業新產品項目周期要求越來越短，而效率和質量要求卻日益提高，以獲得競爭力，在此前提下，傳統的基于全面精細化要求的質量管理怎樣升級為基于產品誕生線程和路徑的新產品質量保證？

新產品項目的開展過程同時也是產品質量的形成過程，跨部門小組成員潛在角色也同時兼有打造產品和保證質量的雙重身份，不是僅靠質量部的推動，如何進行雙重協調和協作，以保證80%的質量努力都在前期開展而不是遺留到量產再救火？

質量部門如何在跨部門項目組織中開展工作，角色和職能如何定義才能成為協同工作的力量？如果專門定義DQA職位，這部分工程師怎樣和研發部門協同開展工作？

由于新產品誕生周期越來越短，前期產量不足以支撐傳統質量手法所需要的數據量，如何將質量工具升級為風險預計工具？此外新品質量和項目成本如何協調？

上述這些問題都是如今企業普遍遇到的問題。

產品開發到投入批量制造的全過程中，能提前分析出將來批量交付可能出現的各種風險并實現早期防范，這越來越成為企業的心聲。 但是，各種技術/可靠性/質量風險卻具有一定的不可知曉性，即使動用人員豐富的產品和行業經驗，也難以突破“知道的問題就已經不是風險，風險是無限的可能性和無法預期的問題。”這種規律。所以需要一套質量技術路徑并且與新產品項目的質量誕生過程相配合。

本課程結合老師多年的研究，采用伴隨新產品項目全程的技術方法與管理工具，提供系統化的解決方案。把傳統質量保證方法拓寬到新產品誕生的項目路徑中，本課程是實踐性的，絕不是僅有理念口號和一些文件性內容，包含的所有方法要么關注產品/過程本身，要么關注質量風險產生和運行規律，并涉及質量職能的介入分工和參與。

課堂上，可以以各章節的技術方法為基礎，采用全程小組演練的方式，走一步落實一步，務必使學員充分掌握，并且轉化為一種內在的提升。

    最關鍵的是，課程提供的方法和工具，力求有界限，每種分析工具都如同有限的選擇題，而不是無限發散，這對于質量風險防范和控制本身來說是必須的。

培訓收益training income

   1.建立新產品項目整體質量保證路徑

   2.質量部門有效介入新產品項目流程

   3.深入掌握各種伴隨新產品誕生的質量工具和方法

   4.引入全新的風險預計、質量風險和技術風險計算方法、

   5.突破部門限制，研發部和質量部、工藝部人員進行技術上的協同

課程大綱curriculum introduction

一、工程/質量風險分析方法和問題解決模式

1. 新產品項目質量控制（基于線）與基于面的質量管理又什么區別
2. 制造業特征的新品項目構成要素和架構（與通用項目管理的顯著差別）
3. 目前制造業新品項目的四種組織類型（跨部門）
4. 新品項目跨部門組織的合理搭建
5. 流程與技術路徑的差別（普遍的欠缺不是流程，而是技術路徑）
6. 新產品項目的流程與路徑類別案例
7. NPI—DFM路徑（貫穿課程）

本部分是對課程中包含的路徑、工具和方法產生總體的認識

二、產品技術風險與制造風險分析

1. 產品技術風險與質量風險的區別與聯系
2. 產品固有風險與附加風險
3. 產品風險的規律
4. 眾多產品風險的統一分析方法
5. 穩健性開發路徑
6. 產品功能變異規律
7. 產品變異風險分析模型

重點

包含多種實例內容及練習

除了實例以外，學員可以拿實際產品，提出自己的實際問題

三、產品系統分析與工藝銜接階段

1. 結構化的客戶需求分析
2. 新產品先期資源策劃（測試、成本與外協資源）
3. 系統分析六個步驟
4. 產品功能分解
5. 零部件、原材料與最終產品之間的性能界面分析
6. 產品界面圖與媒介分析
7. 界面沖突與傳遞風險識別
8. 特性識別策略
9. 建立零部件特性與制造工藝之間的特性關系

10.特性與工藝參數矩陣

首要重點

包含實例內容，并且要現場實戰

四、工藝設置與風險防范

1.根據前面章節的結果進行結構化的工藝設置

2.工藝過程風險模型

3.工藝過程三劍客（結構化的工藝文件）

4.模組化的工藝過程控制

5.在NPI產品系列中可重組復制的工藝設置

6.包含特性關系的流程圖

7.工藝風險及控制文件

8.控制計劃中的量化控制界限

9.新制程質量一致性分析

重點：包含實例內容

五、樣件或樣機快速風險暴露手段（早期問題快速定位方法）

1.問題解決的起點—事件型問題與特性型問題

2.特性和參數的顯露和激發

3.關鍵特性的挖掘---漏斗法和水平對比法

4.極限樣板分析與水平對比法

5.有效的產品產品審核綜合手段（包含ORT或型式試驗驗收）

6.定向產品測試法

7.多變量分析法（潛在問題的事先定向）

重點

除了實例以外，學員可以提出自己的實際問題，進行現場分析演練

六、新工藝過程的變異源頭與控制

1.過程變異的機理

2.過程變異的類別

3.過程變異的技術原理

4.過程變異的預測與控制

5.多變量分析---混合型問題

6.多變量分析的原則—時間/位置/隨機

7.多變量分析的方法

這部分是一個可以用于現場工藝設置的簡潔實用工具，主要是發現并解決過程變異風險

七、制造可行性風險分析與改進

1.新產品項目質量風險產生的真正源頭

2.什么是制造可行性

3.制造可行性建立是如何貫穿新產品項目

4.制造可行性障礙所帶來的質量風險機理

5.制造可行性分析包含的內容與指引

6.實際項目案例

7.制造可行性分析報告

8.產品前期質量風險評估與計算報告（試產切換量產節點）

9.NPI—DFM路徑（貫穿前面）

關鍵重點

包含實例內容和作業指引

八、質量部門與人員在新產品項目中的介入

1.配合新產品項目質量的組織變化

2.新產品項目質量控制角色

3.DQA、SDE、SQE、JQE等職能的正確定義

4.上述人員的項目職責和工作開展路徑

5.質量人員怎樣介入整個周期

6.質量人員手中的關鍵項目節點

7.新產品質量計劃

8.新產品質量的形成路徑和內在規律

9.項目質量控制的本質

10.有效的項目評審機制及執行

這部分解決新產品項目過程中質量職能方面遇到的普遍障礙

九、課程總結與綜合案例     

講師資歷lecturer synopsis

丁老師- - -上海世立特聘講師

優秀實戰型講師，供應鏈與質量管控資深專家，深圳質量協會特聘企業評估專家，西門子管理學院特聘講師，結合SQE特訓的本課程是丁老師于七年前首創，經過成功運作和大量企業需求訪談及反饋基礎上的定期升級，已經優化成為獨特有效的課程體系。

16年汽車/電子行業工作經驗，丁老師曾在大型國有企業，知名民營集團公司，跨國公司及500強企業如JABIL Circuit和飛利浦公司擔任過工程經理，研發經理，IT項目經理，營運經理，質量總監和供應鏈質量經理等高級管理職位,并且在美國和歐洲工廠接受DOE、精益生產和供應鏈培訓與實踐。

汽車領域的工作經驗貫穿始終，包括重卡，三星/克萊斯勒合資，捷普電子北美汽車項目，飛利浦音響汽車事業部。所面向的客戶為歐洲和北美汽車系為主，在工作經歷中，均為項目-質量-供應商-外包管理一體化的。

丁老師授課中實戰案例更多來自于自身工作經歷的成功經驗， 數年訓練與輔導企業的需求研究。授課內容注重知識的擴展和實踐應用，融深刻理論和可操作性 ，趣味性于一身。

    基于個人獨家研究成果，開發了網絡化的供應商管理系統并為知名IT企業及B2B網站所采用，并擔任項目總監。目前仍作為常年顧問身份服務于納斯達克上市公司，從事北美及歐洲汽車行業供應商托管業務，包含委托認證，質量輔導及監控，風險保證等。

丁老師為幾十家知名企業培養了現有和新組建的供應商管理團隊，培訓學員都對課程所帶來的直接價值和快速解決問題的效果表示高度認同，其中特有的技術工具受到普遍的歡迎。

咨詢與培訓經歷：

9年咨詢培訓經歷，在全國各地為上百家知名企業培訓并咨詢關于采購/供應關系的改進，培養供應商管理團隊。其中包括幫助跨國公司在中國尋找、認證OEM/ODM供應商，并在后續交付過程中提供質量及持續性保證。

在面向供應鏈管理的咨詢活動中，獨家研究開發的供應鏈風險控制系統，綜合供應能力模式，為眾多客戶所采用，包括知名B2B電子采購網站的核心項目。

  在綜合運用可靠性風險分析，缺陷分析，DOE試驗設計來達到產品和零部件高要求方面有獨到的研究，開發有獨特實用的產品可靠性與質量風險分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造現場，服務于制造現場。

輔導過的典型企業：

海爾，中國重型汽車集團卡車公司，中國重型汽車集團商用車公司，北方重工集團，珠海飛利浦小家電，廣汽本田，東風本田，柳州五菱，法雷奧深圳，延峰彼歐，延峰偉世通，長安福特供應商群體，一汽商用，聯想移動，美資怡得樂醫療器械，美銳電子科技，北京松下電子元器件，Intel北京公司經銷商群體，西門子中國總部及各事業部，美的制冷，格力電器，深圳華為，格蘭仕，KMC鏈業，泰科電子，航盛汽車電子，(青島)軟控股分有限公司，OPPO通訊，南車株機，南車時代，CROSS筆業，廣東發展銀行，北京九城科技，重慶力帆摩托，聯想移動，信利集團，林洋新能源，深圳航盛電子，邁柯維醫療設備，中航商發，比亞迪集團，神州數碼，許繼電器，北京沃奇數據，蘇爾壽泵業，深圳艾默生，美銳電子科技，德賽電池，立帆摩托，東菱電器集團，東芝復印機，深圳ITT，東莞柯尼卡/美能達，深圳三洋電機，深圳同洲電子，深圳金寶通電子等。