1．系统架构
APC系统架构如附图19所示，其核心是多变量协调控制器。对于一套装置（例如常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、乙烯裂解、聚丙烯等）的APC系统，通常被设计为若干个多变量控制器。
每一个多变量协调控制器，协调控制一个基本的工艺过程（例如精馏、加热、反应、吸收稳定、抽提、裂解炉、聚合等）。一个多变量协调控制器，以质量指标、灵敏温度、回流比、转化率、热效率等主要工艺目标为被控参数，通过协调、优化调节各调节手段，实现装置操作平稳性的进一步提高；同时，通过卡边操作，将装置操作点推向期望的极限。
质量指标的在线测量，是APC系统的一个重要组成部分。能够便利地采用在线质量分析仪的，一般采用在线分析仪；不能或价格异常昂贵的，则采用软仪表技术，实现质量指标的在线实时推断。此外，如转化率、热效率、反应热等指标，通常可以采用机理分析在线计算的方法，获得在线实时数据
先进控制系统( APC)
先进控制系统（简称APC）以模型预测控制、线性规划理论为基础，采用动态矩阵控制等软件技术，实现工艺过程的多变量协调控制，提高装置操作平稳性；在此基础上，通过卡边操作，提高高价值产品收率、降低装置消耗、提高装置处理能力。
20世纪80年代末期，国内一些高校和国外一些控制技术软件公司，同中国石化下属的一些企业合作，开展APC技术应用开发工作。但由于当时软件工具不成熟等原因，大多数APC系统不能长期运行。2000年以来，由信息部对APC推广应用工作进行归口管理，在集中部分APC技术骨干进行深入调查研究和分析后，决定引进美国霍尼韦尔RMPCT软件和艾斯本DMCPLUS软件。2002年，中国石化陆续启动福建炼化延迟焦化、武汉石化气体分馏、荆门炼化催化裂化等7套装置和高桥石化常减压、催化裂化等装置的APC技术开发应用，一年多后上述装置相继完成APC系统投用或部分投用。2004年，中国石化成立了先进控制技术支持中心( CoE)，加大了对APC系统的推广力度，到2006年，总部投资立项新建和改建48套装置APC项目，企业自筹资金立项新建和改建25套装置APC项目。从2007年开始，中国石化APC系统的推广应用步人稳定发展和良性循环，总部还建设了APC运行状态远程监控系统，及时掌握APC运行状况，督促企业加强系统管理和运维等。经过多年努力，APC系统在中国石化炼油、化工板块的应用，已初具普遍性，运行成效也得到了广泛的认可。
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