Haciendo una fragua (2). Sople aquí, por favor.

En la anterior entrada explicaba cómo hacer un cajón con patas que, con un poco más de esfuerzo, esperaba convertir en un cajón de fragua. ¿Por dónde seguir?

Si os acordáis, en el cajón había taladrado unos agujeros que permitieran la entrada de aire para que el flujo de oxígeno atraviese el carbón desde abajo.

y, hace ya años, estuvimos hablando de cómo hacer un fuelle grande para una fragua. ¡Ah, todo esto va encajando! O, mejor dicho ¡tenemos que hacer algo para que encaje!

Y, para eso, hace falta un tubo. Bueno, en realidad, varios tubos. Porque si lo unes todo con un tubo cerrado, no tardará en llenarse de carbonilla y escoria, y tú no quieres eso. Te hace falta algo que permita un vaciado rápido de la ceniza, que proporcione una mínima estanqueidad, y que además permita que el fuelle acceda en ángulo, de arriba a abajo, para que las posibles brasillas no se le metan dentro y quemen todo ese cuero que tanto te costó fijar.

Por aquello de mantener el cajón ligero, empecé usando unos tubos de esos que se usan para las salidas de humo de las estufas domésticas. Porque el cajón es de chapa de 2mm y pretendo ponerle una gruesa capa de mortero por encima, así que no iba a echarlo todo a perder usando ahora algo pesado ¿no?

El caso es que, cuando empecé a soldar aquello, con electrodos finos, y al mínimo amperaje con el que llegaba a establecerse arco... no es que hiciera agujeros, es que el material se volatilizaba.

Vaaaaale, no saber soldar puede que ayudara. Pero aquello no tenía arreglo, así que tuve que renunciar y usar unos tubos más gruesos, como de 1 ó 1,5mm de pared. Y sí, también me las apañé para hacer algún agujero, pero esos ya sí que eran arreglables.

Porque no recuerdo quién (tal vez mi amigo Redo) me pasó el enlace a un magnífico videotutorial sobre soldadura básica donde, al final, se explica cómo rellenar un hueco con soldadura. ¡Eh, y funciona!

El lector impaciente estará pensando: no, si todo esto de la soldadura está muy bien, pero ¿cómo demonios se supone que es la entrada de aire? ¡Que de nada me sirve saber soldar, si no sé lo que tengo que montar!

Pues en esas mismas estaba yo. No tenía ni repajolera idea de cómo hacer una entrada de aire medio solvente. Pero, afortunadamente, en el evento de María de Huerva de 2015, coincidí con unos fantabulosos herreros astures que habían llevado allí una fragua, y que fueron tan amables como para pasarme fotos y explicaciones del mecanismo de vaciado que montaban en las suyas. Y ya me conocéis: inmediatamente plagié su diseño, aunque el mío es tan extremadamente cutre que nadie podría relacionarlo con el impresionante original.

¿Y en qué hemos dicho que consiste este enigmático cacharro? Pues, lo primero, en un tubo en el que encaje el tubo de salida del fuelle. Y, como los tubos metálicos se venden en comodísimas longitudes de mínimo seis metros, casi que va a ser cosa de pillar un retal suelto, tal vez un pelín más corto. Como un par de palmos, tal vez.

Es una lástima que uno no se pueda poner demasiado exquisito con los diámetros cuando va por ahí mendigando recortes de tubo. Pero, narices ¡que estás haciendo una fragua! ¡Tienes un martillo, y no te da miedo utilizarlo!

Si el diámetro de la boca del tubo no se ajusta a lo que necesitas ¡cambia su diámetro! ¿Quién se ha creido ese tubo que es, para permitirse el lujo de no encajar en la salida de tu fuelle? Primero lo expandes, dándole forma tronco cónica; y luego comprimes de nuevo la base del cono para volver a darle una forma cilíndrica que encaje en el otro tubo.

(Ejem... tampoco exageres, si te pasas mucho con esta técnica, es más que posible que rajes el metal, así que tampoco te lo tomes demasiado en serio ¿vale?)

 El tubo al que acabas de dar forma va a tener que encajar en ángulo con otro tubo, que es el que va a llegar hasta el cajón de la fragua. Y sí, podría haber sido otro tubo redondo, esa era la idea, pero ¿no os he dicho que estaba mendigando retales de tubo? Cuando vas pidiendo recortes (por favor por favor por favor) en el almacén de hierros del barrio, si el retal es cuadrado, pues bienvenido y anguloso sea. Un mucho de taladro, un toque de caladora, y listo. ¡Ojo! el otro tubo va a encajar en ángulo, así que el hueco debe ser ovalado, no perfectamente redondo.

Te va a tocar soldar estas dos piezas juntas, y de eso no tengo fotos. Pero, antes de eso ¿no habíamos dicho que había que montar una tapa para vaciar la escoria que caiga dentro?

Pues al grano. Una tapa plana, y una pieza que haga de gozne sobre el tubo. Y recuerda aquello de "mide dos veces, corta una": tiene que quedar suficiente holgura para que la tapa se cierre y se abra del todo.

Tienes que taladrar huecos para dejar pasar una varilla que haga de eje, y plegarlo todo para que quede una bisagra adecuada. Y sí, yo tenía por aquí un puñado de remaches enormes que sirven para hacer un eje estupendo; pero vamos, nada que no podáis fabricar con un retal de varilla redonda (llevamos un rato hablando de mendigar cachos de tubo, tampoco es para que ahora te hagas el estrecho con lo de rebuscar en la basura de la ferretería de al lado, coñe)

En la foto de más abajo se ve cómo va colocada la tapa que tapa. El bote blanco que ves encima es el secreto mágico del soldador novato. Porque, cuando vas a soldar algo con un mínimo de precisión, siempre lees lo mismo: dale un par de puntos de soldadura para que se quede en su sitio, y luego ya tiras todo el cordón, así evitarás que las piezas se retuerzan cuando vayas tirando el cordón.

Claro. ¿Y cuando ya se te retuerce con el primer punto de soldadura, qué?

Pues para eso está ese bote blanco. Cianocrilato. De la tienda cutre de la esquina, fabricación china de ínfima calidad. Instantáneo, mantiene la pieza en su sitio lo justito para poder darle ese par de puntos de soldadura, y se vaporiza en cuanto le acercas el arco de soldadura de verdad.

¿He dicho ya que se me fue la mano con el soldador y que tuve que rellenar los agujeros? ¿Y que, en realidad, no es como si yo supiera soldar? Supongo que ese temblequeante borde reconstruido dará fe de que no estaba mintiendo.

El lector que posea los más elementales rudimentos de física estará pensando: si eso es la tapa de vaciado, y va en la parte de abajo ¿qué se supone que la mantiene cerrada? Por su propio peso (y el de la carbonilla) se abrirá ¿no? Y entonces, el aire procedente del fuelle se saldrá por ahí, en lugar de pasar por el carbón. ¿Qué falta aquí?

Pues falta el mango. Una palanca que no sólo permitirá abrir la tapa al accionarla, sino que, con su peso, la mantendrá cerrada el resto del tiempo.

¡Que sí, cohone, que sueldo fatal, lo sé, narices! Ese mango, si es lo bastante largo, o con bastante peso en el extremo, se encargará de mantener la tapa cerrada.

Así que, si terminamos de soldar todo junto, y si le damos a todo lo que sea metálico una buena capa de pintura (ya puestos, que sea pintura térmica) tendremos algo así. 

Deja ya de poner esa cara tan rara. Que sí, que el mecanismo de vaciado sí que funciona. Veeeenga, te lo enseño en un vídeo para que tengas claro cómo va.

Para acabar con el cajón, ya sólo falta rellenarlo con un poco de mortero. Porque, si no lo haces, lo más probable es que la zona por la que entra el aire se caliente lo bastante como para fundir el hierro del cajón a la media hora de usar tu flamante fragua. Y ya que te pones, usa mortero refractario, del que se utiliza para chimeneas y barbacoas, que se supone que dará alguna que otra caloría de más a la fragua.

Lo primero, es preparar algo para que el aire pueda atravesar el mortero. Podrías esperar a que se secara y taladrarlo, pero eso es una complicación absurda: es mucho más fácil poner unas varillas para marcar los canales de entrada de aire y verter después el mortero alrededor.

 ¿Qué haces para fijar las varillas? pues sujetarlas con algo que, una vez seco el mortero, permita sacarlas fácilmente. Los herreros serios fijo que te recomiendan un puntito rápido de soldadura que luego se pueda partir con un contundente martillazo. Yo, de nuevo, te recomiendo el cianocrilato del bazar de la esquina, que luego se puede partir con una contundente tobita con un dedo.

¿Qué es toda esa chatarra que está por la base del cajón? Pues la excusa que me di a mí mismo es que esos trozos de alambre soldados al cajón, y esos cordones gruesos marcados en el fondo, servirían para que el mortero agarrara algo mejor y no me diera sorpresas. Como caerse en bloque la primera vez que inclinara más de la cuenta el cajón, por ejemplo. Pero, si queréis que os diga la verdad, me apetecía experimentar un poco con el soldador. Y como mis soldaduras son atrocidades criminales ¿qué mejor forma de esconderlas que al estilo mafioso, enterradas bajo el cemento?

Y ya sólo queda mezclar y verter el mortero para cubrir la base del cajón. Yo usé tres kilos de mortero, por aquello de mantener este trasto ligero y portátil. Se mezcla con la cantidad de agua indicada en el envase, se remueve hasta obtener una masa uniforme, se vierte en el cajón, y se alisa un poco la superficie con lo que tengas más a mano. Como los dedos, por ejemplo.

Y hasta aquí llega todo mi conocimiento teórico y experiencia práctica como encofrador, así que no me hagáis muchas más preguntas al respecto, que no sabré responderlas.

Preguntas como, por ejemplo, "¿Por qué quedó un fondo gris, y un borde plateado?". Ni flowers. Puede que tuviera que ver con dónde había o no un charco de agua cuando empezó a secar el mortero, pero no parece que quiera desaparecer con el tiempo. ¿Es malo para la resistencia del mortero? Vamos a ver ¿y yo qué narices sé? ¿Qué parte de "hasta aquí llega todo mi conocimiento teórico y experiencia práctica como encofrador" no has entendido?

Por el momento, el cajón ha resistido con solvencia las pruebas de uso intensivo a las que le he sometido. Es decir, un encendido de prueba con un puñado de carbón vegetal para barbacoa, de ese que, cuando le soplas aire desde abajo, en lugar de quemar a más temperatura, sale volando. Y mira que el soplador que usé era poco potente.

Aunque bueno, de ese soplador, ya hablaremos otro día.

El fuelle (4): terminando el armazón.

Alguno ya ha visto el fuelle terminado y en acción, pero eso no quita para que sigamos explicando con calma cómo fabricarlo.

Ya habíamos terminado con la parte más burda; empecemos con las sutilezas. Es decir, los detalles delicados en los que es más fácil meter la pata.

El primer detalle a tener en cuenta es que el fuelle va a abrir bastante, y el cuero, sujeto sólo a las planchas de madera, va a tender a doblarse hacia fuera del fuelle, con lo que se formarán fácilmente bolsas de aire que harán perder efectividad al fuelle. Imagínate qué desastre: accionas el fuelle, y, en lugar de soplar, va y se hincha como un globo.

Para evitarlo, tenemos la primera de las sutilezas, que, sin conocer muy bien su nombre correcto, voy a llamar las costillas.

¿Ves las costillas? (No, no es mi fuelle, la imagen está sacada de internet)

Las costillas se hacen con algún tipo de varilla ligera y flexible: ramas de avellano, varillas de fibra de vidrio si no tienes reparos por el material no histórico... En mi caso fueron varas de mimbre.

El mimbre lo encontré en esta tienda. Los de la tienda son extremadamente majos, nos pusimos a charlar... y resultó que conocían mi página. Yo ya les tenía fichados en mi listado de tiendas, y al parecer les habían llegado bastantes visitas desde aquí. Yo desde luego os recomiendo la tienda, tienen un montón de cosas interesantes.

Por cierto: llevar unas escurridizas, elásticas, y aparentemente vivas varillas de mimbre más altas que tú por el metro de Madrid es toda una experiencia, que no te recomiendo que emprendas sin tener a mano un buen rollo de cinta americana.


Si ves que las varillas de mimbre van a quedar demasiado tensas, puedes mojarlas y dejarlas secar en la forma que te interesa, adoptarán bastante bien la forma en cuestión.

No es estrictamente necesario que las varillas se cierren sobre sí mismas, pero ayuda a que luego no se descontrolen. El mimbre puede taladrarse sin problemas, así que cerré las costillas con un par de trozos de alambre para que aquello quedara bien, pero que bien fijo.



Las costillas deberían quedar bien centradas, y tienen que moverse con el fuelle con tan poca resistencia como sea posible. Había que tomar una decisión de diseño, así que, entre las fotos que me pasó el maestro Lupercio, y la cuidadosa disección realizada sobre un pequeño fuelle de esos de usar en la chimenea, decidí coserlas a unas tiras de cuero flotantes.


Las tiras se fijan con tornillos que atraviesan la plancha central, y que sujetan las tiras de las costillas tanto de la cámara inferior como de la superior.


- Oiga ¿y qué es ese borde negro del hueco de la válvula?

Esa es la segunda de las sutilezas: las válvulas.

Las válvulas están hechas con un panel de contrachapado fino. Sí, como el típico del fondo de los cajones. Sí, como los típicos cajones de un mueble. Sí, como los típicos muebles que es fácil que alguien tire a un contenedor cerca de tu casa.


Hay que tener cuidado con el ajuste de estos paneles: a nada que la madera esté combada, el cierre no será hermético, y el fuelle perderá eficiencia. Además, hay que cortarlos con cierta generosidad: que se solapen al menos cosa de tres centímetros por cada lado del hueco de la válvula.

Se lijan los bordes para dejarlos suaves y sin astillas, se barniza la madera, y se preparan unas juntas de fieltro que ayuden a que el cierre quede mucho mejor sellado; juntas que pegaremos con cola de contacto. Un reborde en la plancha del fuelle, y una simple pieza rectangular en el panel de la válvula.


Asegúrate de dejar algo de espacio en el panel para luego colocar la bisagra de cuero que permitirá la apertura y cierre de la válvula.

- Esteeee... ¿y cómo es eso de una bisagra de cuero?

Pues... es básicamente una tira de cuero, pero con nombre rimbombante. Yo usé el mismo cuero de cabra engrasado con el que más tarde se hará la bolsa del fuelle. Lo pegas y grapas al panel para que no se suelte jamás (ten en cuenta que luego no podrás acceder a estas válvulas sin desmontar medio fuelle, así que no hay retoque de última hora posible)


Al usar una grapadora de tapizar sobre un panel fino de madera, asegúrate de colocar debajo un trapo grueso doblado varias veces, o acabarás grapando el panel a tu mesa de trabajo; lo que resultaría extremadamente embarazoso. Luego doblas las grapas con unos suaves golpecitos, y el cuero ya no se despegará jamás del panel.



Una vez pegas y grapas el otro lado de la bisagra al cuerpo del fuelle (dejando algo de holgura para que luego el panel abra y cierre sin tensiones) ¡tenemos válvulas!

Con esto hemos terminado con la parte de madera, pero no nos olvidemos del metal. Si te acuerdas, habíamos fabricado la nariz del fuelle dejando el hueco justo para un tubo metálico; tubo cuyo diámetro es función... del tubo que podamos conseguir.

Porque ¿de qué diámetro debería ser el tubo de un fuelle? Y ¿de este fuelle en concreto? ¿Cuál será el flujo de aire adecuado para trabajar luego en la forja?

- No tengo ni idea, oiga.

Pues yo tampoco. Así que habrá que hacer caso a la sugerencia de Harald, y plantar una válvula en mitad del tubo. En este caso, una válvula de mariposa.

- Perooo... ¿eso es histórico?

Ni de coña, pero funciona a las mil maravillas.

Lo primero es cortar un círculo de chapa de un diámetro sutilmente inferior al diámetro interno del tubo. Esta chapa no va a tener que aguantar esfuerzos físicos, puedes usar chapa fina sin problemas (yo la usé de 1mm)


Hay que asegurarse de dejar los bordes de esta chapa bien lijados: si no son suaves o si tienen algún pico irregular, es muy fácil que luego la válvula se atasque en el interior del tubo.

Esta válvula irá accionada por un eje, que abrirá y cerrará más o menos como un grifo. Como eje empleé un clavo que atravesará el tubo de parte a parte, pero no te creas que es tan sencillo: hay que hacerle bastantes maldades a ese clavo.

Para empezar, habrá que unirle un mango que permita manejarlo y girarlo fácilmente. Lo suyo sería hacerle algo forjado, pero ya sabes... así que opté por un poco de chapa gruesa.


Unos buenos martillazos para ajustarlo, y como uno ya está que se sale con eso de la soldadura, unos buenos cordones por todo el perímetro.


Feo ¿verdad? Bueno, nada que no mejore con unos buenos martillazos para darle una pinta mucho más forjada, y un poco de amoladora para eliminar los pegotones de soldadura. Y, por cierto, ya que estás con la amoladora, hazle un rebaje al clavo, para que quede bien plano allí donde irá más tarde la plancha de la válvula.


Ya sólo queda soldar la válvula a su eje, y listo

- Esteeeee...

- ¿Sí?

- Pero, si suelda la válvula al eje, luego no va a poder meterla dentro del tubo ¿no?

Nadie ha dicho que soldar esta pieza fuera fácil: hay que soldar dentro del tubo. Y el montaje para hacerlo requiere pulso, equilibrio, y una construcción bastante original.



Después de un par de intentos fallidos, incluyendo la estrepitosa caída al suelo de todo el invento más de una vez, por fin conseguí soldar la válvula. Por el momento no se ha soltado, así que, hasta nueva orden, lo consideraré un éxito.

Conectas el tubo al fuelle para prepararte a pegarlo y sellarlo bien... y te das cuenta de que el tubito en cuestión es la madre de todos los estorbos... ¿Y si lo dejamos desmontable? Así se podrá transportar el fuelle sin ese monstruo haciendo palanca e intentando partir las piezas de la nariz.

Así que, dicho y hecho: dejaremos que el fuelle se fije sólo mediante un clavo suelto, que atravesará las piezas de la nariz y el propio tubo.


Es posible que, al no haber sellado la unión del tubo a la nariz de madera, el fuelle pierda algo de aire por esa juntura. No ha sido mi caso (cuestión de suerte, más que de precisión), pero siempre puedes sellarlo con unos jirones de tela húmeda, o con cáñamo del que se usa en juntas de fontanería.

Por cierto, que hablando con Lupercio y con Harald sobre el tubo, nos entró la muy preocupante duda de si este tipo de tubo iba a resistir la temperatura de la fragua sin fundirse. Visto lo visto, Harald le preparó una pieza "desechable" que encaja dentro de este tubo, y a la que se molestó en darle forma tronco-cónica. En la imagen podéis ver cómo el mismo Harald sella herméticamente la unión de ambos tubos con una sofisticada juntura de serraje y alambre (que es mejor humedecer de vez en cuando para que no se churrusque)


Y con esto podemos dar por terminada la parte sólida del fuelle, así que recapitulemos: planchas de madera, bisagras, costillas, válvulas, tubo de salida... Va a ser que sólo nos falta ponerle cuero.


Pero eso será en otra entrada. Mientras tanto, y por si estás empezando a pensar que todo este lío no merece la pena, aquí te dejo algunas alternativas a todo este tinglado.

El fuelle (2): Nociones básicas de resistencia de materiales aplicada.

Habíamos dejado el fuelle con las piezas básicas del cuerpo ya cortadas.

Lo siguiente es preparar el que será el soporte básico del fuelle, la barra en la que enganchará la plancha central y que soportará gran parte de su peso.

Lo suyo hubiera sido hacerlo forjando una barra de hierro, pero claro, para eso hace falta una forja. Y para poder utilizar la forja te hace falta un fuelle. Y el fuelle necesita una barra forjada que lo soporte. Y para eso... ¡oh, vaya...!

Así que habrá que conformarse con soldar unos trozos de barra redonda a una pletina plana.

La pletina es comprada, hierraco de cuatro milímetros de espesor; y las barras están sacadas del mango de una llave de tuercas de las de cambiar la rueda del coche (suelen estar tiradas a docenas en los desguaces de coches, y, ejem, si las guardas en una bolsa junto con tus herramientas, por lo general las puedes sacar de gratis sin que te hagan preguntas)


Antes de soldar, tienes que eliminar cualquier resto de pintura y suciedad del metal, y preparar un rebaje en las barras en el que encaje la pletina. Amoladora, radial, lijadora... ya sabes.


¿Cómo he aprendido que hay que prepararlo de esta forma? Muy fácil, gracias a dos técnicas muy habituales:

La primera, documentándome adecuadamente con este libro, que, sin duda, recomiendo (tengo que empezar a ponerme en contacto con las empresas que venden las cosas que recomiendo, que está claro que de motu proprio nunca me obsequian con generosas comisiones. Panda tacaños desagradecidos.)

La segunda, no haciendo ni puñetero caso al libro y comprobando cómo el primer intento de soldadura fracasaba miserablemente en la prueba de resistencia.

¿Cómo que no sabes lo que es una prueba de resistencia? Sencillo: es una prueba extremadamente sofisticada, en la que sometes una determinada pieza a unas condiciones de tensión y esfuerzo cuidadosamente medidas, por lo general utilizando un equipo de alta precisión.


Sí, la primera vez lo soldé por el perfil, y, evidentemente, se partió al primer saltito encima suyo. Sin embargo, con el rebaje y soldando por todo el borde, ya es otra cosa.

Venga, me atreveré a dar unos pocos consejos para el soldador absolutamente novato. Como en realidad sigo sin tener ni idea de soldadura, no me hagas mucho caso, y si me equivoco de forma exagerada, me corrijas en los comentarios, por favor.

Lo primero: fija bien las piezas a soldar. Lo suyo es sujetarlas a una base metálica a la que sujetar la pinza de la soldadura, si fijas la pinza a las piezas, es muy fácil que te la cargues (no va a aguantar bien la temperatura si está cerca del foco de calor)


Cuando empiezas a soldar, lo más complicado es arrancar el arco evitando que el electrodo se quede pegado a la pieza. Para eso hay dos trucos: reglar el amperaje un poco (¡sólo un pelín!) por encima de la recomendación para el diámetro del electrodo, y cebarlo bien.

Cebar consiste, resumiendo, en que el equipo esté caliente y cargado para que el arco salte de inmediato. Para cebarlo bien, roza el electrodo por la base metálica (¡nunca por la pieza!) para que salten chispas, hasta que se establece un arco con facilidad. Entonces ya puedes acercar el electrodo a la pieza y empezar el cordón. (Ni que decir tiene que esto se hace todo con la máscara de soldador, si no quieres sacarte un master en el manejo del bastón blanco y el perro lazarillo)

Otra buena regla para el novato es no apresurarse: tira el cordón con calma. Si vas demasiado rápido, dejarás huecos en la soldadura, y eso es difícil de corregir. Sí, te fundirás todo el electrodo en unos pocos centímeros ¿y qué?


Vale, esa soldadura dista mucho de ser perfecta. Ya, lo sé, también dista mucho de ser sólo medio buena. Pero parece que aguanta, oyes.

Es importante proteger las piezas soldadas con pintura antióxido, ya que la zona soldada tiende a oxidarse enseguida.

Y hablando de eso, tampoco está de más proteger la madera del fuelle con un xiloprotector.

- Hoy nos hemos levantado redichos, ¿verdad?

Vaaale, con un barniz protector.

Después de un par de capas, ya estás en condiciones de ir montando entre sí las diferentes piezas, algo que me he planteado hacer con remaches gordos. Y aquí es donde vamos a aprender la segunda e importantísima lección sobre resistencia de materiales. Dice así:

Cuando golpeas fuerte una plancha de abeto alistonado sin apoyarla adecuadamente, la plancha se rompe.


Así que, mientras intento reventar tres remaches de hierro de 5,5mm de diámetro sin cargarme la pieza de refuerzo que aún permanece entera, recuerda mis palabras: si eres un poco manta, es buena cosa haber comprado madera de sobra.

Y aquí os dejo hasta la próxima entrada, liberando toda mi capacidad de aniquilación, devastación y destrucción sobre los recalcitrantes y rebeldes remaches remanentes. ¡Usaré la radial con un disco de desbastar! ¡¡MWAAAAHAHAHAHA!!

Primeros pasos con la soldadura (fabricando herramientas para elevar chapa)

Los que se hayan fijado con cuidado en la entrada sobre Ciutadilla, habrán visto una estaca nueva, empleada como base para desfogarme a martillazos para elevar una plancha (De verdad que sigo sin encontrar una traducción más adecuada de “raising”. Admito sugerencias) Esta estaca se compone de dos piezas soldadas, y por primera vez esta soldadura no se la gorroneé a mi amigo Truvor, sino que la realicé yo mismo, con mi flamante equipo de soldadura de arco.


Contra todo pronóstico, la estaca resistió los martillazos (y fueron unos buenos martillazos) Uniendo esto al éxito (parcial) de los soportes para cuernos que soldamos hace un tiempo, creo que ha llegado el momento de contar algo sobre la soldadura.

Y lo primero que quiero contar es que no sé soldar. Aparte de algún que otro experimento, más bien fracasado, he soldado dos veces. Así que no esperéis un alarde de detalles, ni que os pueda responder a esa duda que tenéis sobre esa técnica especializada que no os supieron explicar en aquel curso de soldadura avanzada. Conformaos con mis experiencias de novato, y estad atentos a los comentarios, donde seguro que más de uno que sepa más que yo corrige, matiza y amplía. Eso espero, porque si no, nadie va a sacar nada en claro de esta entrada. Y, por supuesto, hay un montón de información interesante en internet.

Lo primero que tienes que saber es qué tipo de soldadura vas a emplear. Hay de innumerables clases, muchas de ellas indistinguibles para el profano. Evidentemente, para trabajos un poco sólidos, puedes olvidarte de los soldadores de lápiz y el rollo de estaño. Esos cacharros se utilizan para algo muy concreto: churruscar componentes electrónicos antes de usarlos, para luego poder volverte loco investigando qué ha fallado.

Te hace falta algo bastante más potente, necesitas algo capaz de fundir el hierro. Y un primer dilema va a ser: ¿oxiacetilénica, o eléctrica?

-¿Oxiloqué?

Oxiacetilénica. Se mezcla un gas combustible (por ejemplo acetileno, que le da su nombre) y oxígeno para conseguir una llama realmente caliente. La típica que usaba siempre M.A. en el “El equipo A”. Aunque también estoy tonteando con ella, por ahora no voy a hablar de este tema, porque con esa sí que estoy perdido.

La otra alternativa es uno de los muchos tipos de soldadura eléctrica del mercado, donde el calor necesario lo genera un arco voltaico. De ésta es de la que vamos a hablar.


Hay muchos tipos de soldadura eléctrica: inverter, de electrodo, de hilo, MIG, TIG… Yo me incliné por la de electrodo normal y corriente.

-¿Y por qué, oiga?

Por una razón de peso: es, posiblemente, la más económica. Y antes de comprarme un equipo carísimo cuyas maravillosas prestaciones no voy a saber aprovechar, casi prefiero empezar con algo más normalito.

Estos cacharros consisten en una caja grandota que es, básicamente, un transformador puesto de esteroides. Del transformador salen unos cables con una pinza para enganchar a lo que vayas a soldar (o al soporte metálico donde lo dejas, que es lo más normal) y un cacharrín para enganchar el electrodo.


El principio básico es sencillo.

Primero, colocas juntitas las piezas que quieres unir sobre una mesa metálica, a la que conectas la pinza.

Cuando enciendes el cacharro, entre la pinza y el electrodo se crea una diferencia de potencial de lo que técnicamente se denomina una burrá de voltios. Cuando acercas el electrodo a la zona donde quieres hacer la soldadura, salta un arco eléctrico entre el extremo del electrodo y las piezas a unir. Este arco genera suficiente calor (cosa de 3.000 graditos centígrados, ahí es ná) para que el metal de las piezas, y el del mismo electrodo, se fundan; quedando unidas las piezas cuando vuelve a solidificarse.

Por cierto, el metal aportado por el electrodo se denomina precisamente eso, aporte. El electrodo también tiene un recubrimiento químico que, según se va evaporando, ayuda a que la soldadura se fije bien y se encarga de mantener alejado el oxígeno ambiental (tú quieres soldar con metal más o menos puro, si se mezclara mucho oxígeno con el metal a esas temperaturas, estarías soldando directamente con óxido)

¿A que suena sencillo?

Pues no.

Hay un impedimento básico para todo esto, y es que trabajas básicamente a ciegas. Me explico.

El arco de soldadura monta una auténtica verbena en lo que se refiere a energía electromagnética: nada de utilizarlo cerca de nadie que use un marcapasos (va en serio) ¡Ah! Y no emplearlos en manga corta, o puedes acabar con quemaduras como las que provoca el sol. Sí, sí, quemaduras por radiación UV, no por las salpicaduras o por el calor generado.

Qué decir entonces de lo que les puede pasar a tus ojos si miras directamente a ese arco. El deslumbramiento temporal es lo más leve que te puede pasar, y con deslumbramiento no me refiero a un "¡oh, mierda, espera un segundo que no veo!", me refiero a un "el médico me ha dicho que dentro de un par de días me quitan las vendas y a ver qué tal". La cosa puede seguir por las lesiones oculares permanentes, y a las malas, llegar hasta la ceguera irreversible. Así que nada de hacer el tonto: hay que protegerse bien la vista. ¡Ah, y la cara, que tampoco te la quieres quemar! Para eso existen las máscaras de soldador.

Ojo: máscara para soldar con arco. Nada de gafas de protección para soldar con oxiacetilénica. Esas últimas no protegen ni de lejos lo suficiente para soldar con arco. Echa un vistazo a esto y déjate asesorar por el tipo de la tienda.

Una máscara de soldador consiste en una máscara opaca, con una pantallita que, a primera vista, también es opaca. Para ver algo a través de esa pantalla, tienes que estar mirando a algo realmente brillante. Como por ejemplo un arco voltaico, fíjate tú qué casualidad tan útil. Pero claro, hasta que el arco no salta, básicamente no ves lo que estás haciendo.


Hay unas máscaras que llaman electrónicas. La pantalla es transparente, y tienen un sensor que las oscurece casi instantáneamente cuando se forma el arco. Pero tienen un problema: todo lo que he leído al respecto apunta a que las únicas un poco fiables son las de gama alta, que son bastante caras.

A la hora de elegir una máscara, verás también que tienes las que se enganchan en la cabeza, y las que simplemente se sujetan con la mano. Leí una opinión a favor de las que se sujetan con la mano que me gustó bastante: mientras estás sujetando la máscara, no estás apoyando distraídamente la mano en una superficie metálica por la que están circulando unas cuantas docenas de amperios.

Pero no os creáis que no ver lo que haces es el único problema. Otro problema importante es “arrancar”

-¿Y qué es eso de arrancar, si puede saberse?

Digamos que, en contra de lo que pensarías después de unas cuantas clases de física, no es suficiente con acercar el electrodo para que se forme el ansiado arco. No, es un proceso mucho más complejo, que incluye su pequeño ritual, algunos improperios, y, con apenas un poco de suerte, unos cuantos fusibles quemados.

Lo primero que hay que hacer es cebar el trasto, o no conseguirás nada. Para ello, puedes raspar la punta del electrodo por la pieza a soldar, o, si no quieres hacerle marcas, por una pieza de desecho o una esquina de tu superficie de trabajo. Cuando empiezan a saltar chispas (¡Ojo, esto ya se hace con la máscara!) es que el equipo ya está listo para empezar a trabajar.

Y ahora viene el arranque. Con tus guantes de soldador (los de eléctrica son más o menos finos, pero siguen siendo unos señores guantes) sujetas un electrodo cuya punta vibra alegremente allá lejos. Te pones una máscara con la que no ves nada, e intentas generar un arco justito justito donde quieres empezar a tirar el cordón de soldadura.

Puede que el arco salga en cuanto acerques el electrodo (¡guay!) pero es más normal que haya que empezar “picando” un poco la pieza con la punta del electrodo, retirándolo inmediatamente un par de milímetros, para que el arco arranque. Si lo retiras demasiado, el arco no se formará. Y si no lo retiras lo bastante, o no lo haces suficientemente rápido, el electrodo se quedará pegado a la pieza. Y te recuerdo que todo esto lo haces con la máscara.

Cuando el electrodo se queda pegado a la pieza, puedes hacer varias cosas:

-Despegarlo rápidamente con un tirón brusco. Muy desaconsejable si la pieza es pequeña, no está bien sujeta, y ya está muy caliente de haber estado soldando antes. Tú no quieres un trozo de metal casi al rojo volando por ahí.

-Soltar inmediatamente el electrodo de la pinza que lo sujeta (suelen tener un gatillo que lo facilita)

-Ver cómo se funde algo, ya sea el electrodo, la pieza… el equipo de soldadura, tu instalación eléctrica… Ten en cuenta que esto es un cortocircuito de los de libro.

Muy bien, ya hemos arrancado. Hay un arco voltaico crepitando como unas croquetas en una sartén. ¿Ahora qué?

Ahora hay que conseguir mantener el arco mientras vas formando el cordón. El electrodo se va a ir consumiendo, más deprisa de lo que uno se esperaría; pero su punta debe mantenerse a una distancia constante respecto a la pieza a lo largo de todo el cordón, o el cordón será irregular y tendrá extraños pegotones y burbujas. Así que tienes que ir acercando poco a poco el electrodo para compensar su desgaste.


Después de realizar una buena serie de pruebas con todo esto, he llegado a la conclusión de que estamos en presencia de lo que es, sin duda, un fenómeno cuántico, ya que se cumple a la perfección el

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Principio de Incertidumbre de Axil
(sobre soldadores novatos)

El soldador aficionado puede conseguir un cordón de soldadura bien hecho, o puede conseguir un cordón de soldadura en su sitio; pero no ambas cosas a la vez.
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Efectivamente, cuando por fin logras que un cordón te salga medio bien, al apartar la mascara con una sonrisa de oreja a oreja, ves que lo has echado a una distancia de entre un par de milímetros y un centímetro de donde creías que lo estabas haciendo.

Y cuando te centras en apuntar bien, te despistas de mover el electrodo a una velocidad uniforme, y de mantenerlo siempre a la misma distancia; así que consigues una horrorosa sucesión de pegotones.

Porque tirar el cordón es un proceso lleno de ajustes delicados. Para empezar, tienes que elegir electrodos del grosor apropiado, y ajustar el aparato a una intensidad adecuada, más o menos según esta tabla (sacada de esta página de Leroy Merlín, que, por cierto, tiene algunos consejos interesantes)


Pero claro, todo el mundo dice que estas tablas son sólo orientativas; y que el tipo de material, el equipo, todo... van a influir en el ajuste final.

Sin saber muy bien lo que digo, creo que la guía viene a ser:

- Si el arco no arranca ni a la de tres, es que hay poca chicha. Sube un poco el amperaje.

- Si el arco sale enseguida, y más que a echar un cordón, tiende a hacer agujeros en el metal, te has pasado. Baja el amperaje.

Claro, que todo esto también se relaciona con la distancia del electrodo y con la velocidad a la que lo muevas. Si lo mantienes muy cerca y lo mueves muy despacio, harás agujeros y pegotones. Si lo mantienes muy lejos y lo mueves muy deprisa, el arco se cortará y quedarán vacíos en el cordón. Cuatro o cinco factores delicados que tienes que equilibrar. ¿Cual es el secreto? Ni idea, si lo descubres me lo cuentas.

Y por cierto, antes de cambiar de tema... nada de soldar materiales desconocidos, o galvanizados, o acero inoxidable si no sabéis muy bien lo que estáis haciendo. Vapores tóxicos ¿recordáis?

...

Y todo este rollo que he soltado sobre soldadura ¿a qué hemos dicho que venía?

¡Ah, sí! ¡Fabricar una estaca para elevar chapa!

Lo que se llama una estaca en T, como las que utiliza el maestro Eric Thing en esta clásica página de referencia de Anvilfire.

Yo empleé el mismo tipo de cuadrado de hierraco que llevo tiempo usando como base para mis estacas. Es de tres centímetros de lado, es decir: como la mitad del grueso que el que el maestro Eric recomienda. Pero es el que tengo en casa, oiga.

Pero espera ¿cómo se suelda algo así de gordo?

Lo primero que tienes que hacer es meterle una buena lijada a los bordes que vas a unir. Por un lado, para quitarle cualquier resto de pintura o suciedad que vaya a estropear la soldadura. Y, por otro, para crear un chaflán de entre de 45 y 60 grados, que te permita llegar a cierta profundidad soldando.


Tal como se ve en el dibujo (otra vez de L&M) hay que ir tirando cordones, uno encima del otro, hasta conseguir un relleno sólido.

Entre cordón y cordón, para que todo fije bien, hay que eliminar toda la escoria que se deposita en la superficie. Para eso, se le meten unos cuantos golpes con un martillo, y luego se rasca con un cepillo de púas (venden unos cacharrines muy monos, piqueta por un lado y cepillo de púas por el otro, específicamente para esto)

Y tampoco es mala idea darle una pasada ligera con la radial para eliminar tanto escoria como burbujas entre cordón y cordón. Me podía haber aplicado el cuento, pero no fue el caso.

De todas formas, y sea como sea ¡Ya tengo mi primera estaca en T, soldada por mí mismo!

¿Cómo se utiliza esto, con qué otras herramientas, y qué demonios estoy intentando construir? ¡Ah! No pensarás que voy a desvelar todo eso, y quedarme sin nada que contar en las próximas entradas ¿verdad?

(A todos los lectores con experiencia en soldadura: por favor, es el momento de empezar a explicarlo todo bien en los comentarios. Si me hacen el favor, corrijan de inmediato los errores garrafales que pueda haber vertido; y aporten todas esas técnicas básicas que yo no conozco)

¡Deprisa, deprisa; que nos vamos a Teruel!

Sin duda, el ser humano es de natural inconformista y acaparador. Siendo generosos, incluso podemos incluir al recreacionista en el término "ser humano", así que el más simple silogismo aristotélico nos lleva a una conclusión clara:

Por muy orgulloso que esté de su equipo, para el siguiente evento, el recreacionista quiere más y mejor equipamiento.

Así que aquí estoy, corriendo como pollo sin cabeza, para preparar un montón de cosas que quiero tener listas para Teruel.

Al principio, hice una lista, en la que había tres cosas imprescindibles y cinco tan solo deseables. Como yo soy un tipo muy racional, y con una arraigada formación tecnológica, evidentemente empecé trabajando en las que eran sólo deseables.


Sujetándose la cornamenta...

Hace ya unos meses que Arant y yo nos hicimos con unos cuernos para beber (no os perdáis este tutorial, que merece la pena) Pero claro, ir por ahí todo el rato con el cuerno en la mano es una lata. Lo suyo es hacerle un soportito para poder llevarlo colgado de la cintura. Que no sé yo hasta qué punto esto es histórico, pero da un bonito detalle lúdico-borrachuzo a los eventos de recreación.

Un trabajo sencillo. Cortas un par de rectángulos de cuero, uno para hacer de trabilla y otro para hacer de soporte propiamente dicho. Venga, no seas vago y repújales alguna cosita decorativa, que no te cuesta tanto.


Y, ya que tienes el cuero mojado, aprovecha y dale forma para que al secar ya quede como debe ser. ¿A que mola el mantel de manzanitas?


A mí, la verdad, el cuero repujado me parece que queda un poco soso ¿no? Vale, daremos unas capitas de tinte rojo, y aplicaremos un poco de betún de Judea una vez seco el tinte


Mucho más vistoso ¿verdad? Ahora puedes coser todo el invento junto para formar el soporte. Pero para eso tienes que estar muy muy seguro del tamaño de tus cuernos (con perdón). Que cuando se rompa el cuerno, o lo pierdas, el siguiente no va a ser igual. Así que casi mejor lo hacemos ajustable.

Para eso, cosemos sólo uno de los lados del soporte al interior de sólo uno de los lados de la trabilla.


Después unes la parte inferior de la trabilla para que quede cerrada: por ahí deslizará el otro extremo del soporte. Para que no haga fuerza directamente sobre el hilo y acabe por abrir la costura, colocamos un par de rectangulitos de cuero entre ambos lados de la trabilla y cosemos atravesándolos.

Rematamos un poco los bordes, colocamos un cordoncito para permitir el cierre ajustable…


¡Y listo para usar!



... y posando la cornamenta

Pero cuidadín, este soporte sólo debería utilizarse con el cuerno vacío. ¿Cómo que por qué? Imagina lo que pasa si te despistas y te sientas llevando un cuerno lleno en el cinturón. Efectivamente: un refrescante derrame de líquido en la entrepierna.

Lo suyo es que el cuerno lo puedas posar en algún sitio cuando esté lleno. Y digamos que entre las múltiples virtudes de un cuerno para beber, no está precisamente su estabilidad sobre superficies planas.

Afortunadamente, cuando adquirimos los cuernos, Rufino fue tan amable de incluir unos soportes de hierro para los mismos. Bueno, en realidad, no para los mismos. Más bien para otros. Del tipo colmillo de elefante africano macho adulto, más que del tipo vacuno.

Pero no hay problema: ¡para algo me acabo de comprar un equipo de soldadura de arco!


Así que un par de cortes con la radial, y a volver a soldar el soporte a un tamaño más aceptable.

Teníamos que dar un total de cuatro puntos de soldadura. Entre Arant y yo, apenas tardamos algo más de una hora; consumiendo sólo dos electrodos y fundiendo los plomos de la casa sólo una vez. Eso sí, nuestros esfuerzos se vieron recompensados por unos cordones de soldadura realmente horribles.

Esto viene a ratificar lo que ya sospechábamos: que no sabemos soldar. Así que me permitiréis que no entre en tutoriales sobre este arte hasta que le haya pillado algo más de práctica ¿vale?

Aún después de trabajar los pegotones de cordón con la radial y un disco de desbastar, y de pintar el resultado de negro, la soldadura canta bastante; así que habrá que disimularla un poco. Mira tú por donde le voy a encontrar utilidad al cuero de uno de los pares de zapatos que quedaron mal…


Pero claro, no todo en la recreación va a ser beber de un cuerno. De vez en cuando se acometen otras actividades, como por ejemplo medirse las costillas a espadazos unos a otros. De ahí la necesidad de fabricar un


Escudo de invitado

Entre Arant y yo, prácticamente tenemos equipo suficiente para equipar a un tercer guerrero, pero faltaba un componente importante; e imprescindible para que el tercer guerrero pueda participar en cualquier tipo de escenificación de un combate: el escudo.

Así que, aprovechando los demasiado estrechos retales de madera que quedaron de los anteriores escudos elaborados, y con muy poco tiempo por delante, me embarqué en la fabricación de un nuevo escudo lágrima.



No hay mucho que rascar, el único cambio reseñable frente a anteriores diseños es el embrace, esta vez realizado en cuadrado. Este embrace es muy versátil, puedes agarrar el escudo en vertical, en horizontal, a la borgoñona ¡Incluso un zurdo que utilice la espada con la izquierda podría usarlo sin problemas!



Yunque de viaje

Pero centrémonos en Teruel.

Ya he comentado en alguna parte que a lo mejor (sólo a lo mejor) estoy un rato haciendo malla remachada en el evento turolense. Ahora mismo, lo que estoy utilizando como yunque es un tornillo de banco sólidamente atornillado a un tocón de encina. Ya estuve arrastrando ese muerto por Ciutadilla y Barberá, y casi que prefiero no tener que volver a hacerlo si no es imprescindible.

Así que hay que fabricarse un yunque de viaje, que no va a ser más que pulir un trozo de una de las planchas que me dio Manoruo hace tiempo.


Lo que no estaba sólidamente pintado, estaba sólidamente oxidado; así que no creáis que fue tan fácil. Hizo falta recurrir a la radial con un disco de lijar antes de ponerse con el taladro y los discos habituales.


Hebillas y punteras

Los que hayan visto mi equipo, sin duda se habrán fijado que las hebillas y punteras de mis cinturones y talabartes presentan un aspecto inconfundiblemente antiguo. De mitad de la década de los 80, para ser exactos.


Aunque tengo echadas mis redes para hacerme con cacharros un poco más correctos, quería darles un repasito y cincelarlo todo un poco. Vale, es una chapuza, pero es lo único que se me ocurrió mientras consigo sustitutos.

Antes de liarme con el cincel, decidí darles una pasada de soplete, con ánimo de normalizar el metal y poder trabajarlo más fácilmente. Con las hebillas, la cosa funcionó correctamente. Pero las punteras… Cuál fue mi sorpresa cuando, nada más enchufar el soplete a la primera de las punteras, ésta comienza a burbujear y arrugarse.


Efectivamente: eso no era hierro. No sé si sería zamak, o plastilina; el caso es que aquello fue un desastre. ¡Una puntera menos!

Todo lo que sobrevivió al soplete pasó por mis expertas manos, manejando un cincel al que había rebajado la punta. Como podéis apreciar en las fotos, era la primera vez que intentaba cincelar algo. Recomiendo encarecidamente a cualquiera que vaya a hacer algo parecido que juguetee antes con el cincel en un cacho de chapa inútil.


Sí, ya sé lo que estás pensando. Las del cinturón de la derecha no están tan mal ¿verdad?

¡Pues claro que no, como que no son cosa mía, sino de las que vende Fernando! Son un poco posteriores a la época en la que tengo centrado el equipo, así que las he aprovechado para el talabarte de la mano y media; que resulta más contemporánea.


Zapatos de invitado

Cuando C. estrenó en Santes Creus los zapatitos que tanto me costó hacer, se quejaba amargamente de que el derecho le hacía daño. Al principio, yo lo achacaba a la extrema dureza del cuero y a que C. siempre ha sido un poquito quejica.

¡Cuán lejos de la verdad! Efectivamente, una de las costuras no sólo acababa en un nudo molesto, sino que de ese nudo sobresalía un hilo que el superglue había convertido en un alfiler apuntado al pie.

Cortar un poco, aplastar a martillazos un mucho... Incluso he pegado un diminuto parche de cuero encima del nudo (parche que en realidad no estoy seguro de si solucionará el problema, o si será aún más molesto que el nudo original)



Guantes, guantes y más guantes

Ya en su momento comenté mi primera experiencia tiñendo unos guantes de soldador. La cosa no quedó del todo mal, y parece que el tinte resiste, pero los guantes parecían hechos de la más selecta piel de rinoceronte.

Para tratar de ablandarlos, seguí los sabios consejos de Coalheart, y los unté de crema hidratante para manos. Pero bien untaditos, nada de medias tintas.


Este proceso tiene un primer efecto positivo: te deja las manos de lo más suaves.

Dejas los guantes absorbiendo la crema unos días, y lo cierto es que quedan bastante mejor. Repites el proceso un par de veces, y al final quedan mucho mejor que antes. Es decir, ahora sólo están extremadamente duros.

Está claro que estos guantes no van a servir para cubrirlos de malla o chapa: demasiado tiesos. Pero aún así no era cuestión de desistir, habrá que probar métodos alternativos. ¡Y, si quedan duros, siempre pueden servir tal cual!

Así que, siguiendo de nuevo los consejos de Coalheart, probé con los tradicionales tintes Iberia...


...y algo no hice bien, porque la cosa quedó extremadamente mal.

Más tarde me he hecho con tinte marca Tenax, el que algunos llaman "tinte francés". Voy por la tercera capa, y el resultado podría definirse, en el mejor de los casos, como "descolorío", así que me ahorraré las fotos.

Eso sí, cada vez se vuelven más y más sólidos. Éstos van a tener que sumergirse en crema de manos durante semanas.

Creo que voy a tener que renunciar y comprar unos pocos pares de guantes.


Concluyendo

¿Te crees que esta entrada es caótica, está saturada de informaciones dispares, y no resulta coherente?

Pues yo también. ¡Pero hazte a la idea de que, además, yo llevo viviendo en este revoltijo las últimas dos semanas! ¡Me estoy volviendo loco!

En fin, que ¡nos vemos en Teruel! (Soy despistado, mal fisonomista, y además durante bastante tiempo iré sin gafas, así que si no te reconozco y no te saludo ¡salúdame tú a mi!)